Exaktes Timing war gefragt, um den engen Zeitplan zur Einrichtung einer komplett neuen Montagelinie für Werkzeugschleifmaschinen zu erfüllen. Einer der führenden Hersteller von Schleif-, Erodier- und CNC-Messmaschinen, die Walter Maschinenbau GmbH, hatte uns 2017 mit der gesamten Projektsteuerung zur Umrüstung einer Werkshalle mit modernster Produktionstechnologie betraut. Entscheidend für die erfolgreiche Umsetzung dieses Großprojekts waren die präzise Koordination und das kontinuierliche Monitoring aller beteiligten Gewerke. So konnte unser Auftraggeber nach nur drei Monaten Einbauzeit den Startschuss für seine neue Produktionslinie im tschechischen Kuřim geben.
Als Spezialist für Planung, Projektmanagement und Produktionsoptimierung im Maschinen- und Anlagenbau verfügen wir von Wysshus Engineering über mehr als drei Jahrzehnte Erfahrung in der Produktions- und Qualitätssteigerung von Maschinen und Fertigungsabläufen. Wir leisten umfangreiche Unterstützung bei allen Projektschritten von der Beratung über das Projekt- und Interimsmanagement, die Implementierung von Lean-Manufacturing-Strukturen bis zur Auswahl und Beschaffung geeigneter Automatisierungs- und Fertigungstechnologie. Dabei betreuen wir sowohl längerfristige Projekte beispielsweise zur Produktionsumstellung oder Neuanlagen-Installation als auch solche, bei denen die Zeit drängt. Besonders eng war der Zeitrahmen für den Umbau einer Werkshalle zur hochmodernen Produktionsstätte gesteckt, den wir 2017 im Auftrag der Walter Maschinenbau GmbH erfolgreich koordiniert und zum Abschluss gebracht haben. Um die Produktion tonnenschwerer Werkzeug-Schleifmaschinen in Fließfertigung durchzuführen, wurde eine 90 m lange Montagelinien für 18 Arbeitsstationen installiert. Die gesamte Fertigung erfolgt auf einem ebenerdigen Montageband, das sich in kaum merklicher Geschwindigkeit von 17,7 mm/min. wie ein fließender Teppich voran bewegt und die Baugruppen nach Qualitätskontrolle und Funktionstests direkt in die Versandhalle befördert.
Innerhalb weniger Monate mussten alle erforderlichen Vorarbeiten, Konstruktionen und Einbauten zum fristgemäßen Start der Fließfertigung erbracht sein. Das verlangte eine kontinuierliche, präzise Abstimmung zwischen Bauleitung und Konstruktionsbüro zur Koordination der insgesamt 15 europaweit beauftragten Gewerke und Zulieferer. Neben regelmäßigen Reviews des ganzen Anlagendesigns, der Prüfung vereinbarter Meilensteine und Budgetvorgaben sowie der Freigabe der einzelnen Bauabschnitte nahmen Qualifizierung und Monitoring der beauftragten Lieferanten breiten Raum ein. Durch exakt auf die baulichen Voraussetzungen zugeschnittene Konstruktionsdaten und eine kontinuierlicher Vor-Ort-Prüfung des Fortgangs der Arbeiten konnten wir sicherstellen, dass alle beauftragten Baugruppen und Betriebsmittel im vorgegebenen Zeit- und Kostenrahmen installiert wurden.
Konstruktiv anspruchsvoll gestaltete sich die Einbringung des Hallenfundaments, das in Teilbereichen mit einer Tiefe von 4 m für besonders hohe Traglasten verstärkt wurde. Für die bodenbündige Fließfertigung musste eigens eine neue Unterflur-Konstruktion konzipiert und gefertigt werden. Hierzu hat der Intralogistik-Spezialist Losyco ein spezielles Förder- und Antriebssystem mit besonders niedriger Bauhöhe konstruiert. Auf gut 80 m wurden zwei LOXrail25-Schienenstränge für Lastaufnahmen bis zu 15 t in das Fundament eingelassen. Auf ihnen bewegen sich die in das Montageband integrierten Montageplattformen, die von einem unterhalb der Fertigungslinie installierten Stangenzug verfahren werden. Zum Antrieb der durchgängigen Unterflur-Konstruktion dient ein Kettenförderer, der die gesamte Linie in definiertem Tempo fortbewegt. Anschließend wird der Antrieb um eine Station zurückgefahren und neu eingekoppelt. Am Ende der Montagelinie werden die Werkzeugmaschinen zur Qualitätsprüfung aus dem Schienenstrang gehoben, um die Schleiftests und Messungen mit derselben Exaktheit wie bei einer Standplatzmontage durchzuführen. Weil der Untergrund in diesem Abschnitt äußerst vibrationsfest beschaffen sein muss, wurde für den Bereich der kontinuierlichen Maschinenqualifizierung rund 200 t Stahl in einer hoch präzisen Bett-Tisch Baugruppe mit Linearführungen und Master-Slave Antireben verbaut.
Die technischen und zeitlichen Herausforderungen dieses Projekts wurden durch das hohe Engagement aller Beteiligten, die genaue Abstimmung der einzelnen Konstruktions- und Arbeitsschritte und die exakte Taktung der einzelnen Gewerke zur vollsten Zufriedenheit des Auftraggebers gemeistert. So konnte Walter seine neue Montaglinie termingemäß Mitte Dezember 2017 in Betrieb nehmen. Seither laufen dort hochpräzise Maschinen zur vollautomatischen Erzeugung rotationsymmetrischer Werkzeuge für die Metall- und Holzbearbeitung vom Band. Durch die Fließfertigung steigert das Unternehmen die Produktivität des Standorts. Die hohe Prozessstabilität sorgt für schnellere Durchlaufzeiten und kürzere Lieferfristen für seine Kunden.
